压铸模具是压铸生产中重要的工艺设备。金属液在压铸模具中冷却凝固，最终形成压铸件。压铸件的形状、尺寸、质量，以及压铸生产的顺畅性都与压铸模具密切相关，因此正确合理地设计压铸模具至关重要。

一、压铸模具的基本结构

常用的压铸模具由两个半模组成，分别称为定模和动模。也有更复杂的压铸模具，不止两个半模。 压铸模具组成部分的作用如下：

（1）直浇道 连通压室或至横浇道，包括浇口套和分流锥等。

（2）浇注系统 合金液进入型腔的通道，包括内浇道、横浇道及直浇道等。

（3）型腔 在镶块上形成压铸件的几何形状。

（4）抽芯机构 完成活动型芯的抽出及插入动作，包括滑道、滑块、油缸及斜杠等。

（5）排溢系统 排气体及存储冷金属残渣等。

（6）温度控制系统 控制压铸模具的温度，包括冷却水管和加热油管等。

（7）顶出机构 将压铸件从型腔中顶出，包括顶杆等。

（8）动模框 连接及固定动模部件，包括套板、支撑板等。

二、压铸模具的设计

设计压铸模具要注意以下几个要点：

（1）要尽可能地采用先进简单的结构，保证动作稳定可靠、方便日常维护、维修。

（2）要考虑浇注系统的可修改性，在调试过程中可以进行必要的修改。

（3）合理选用各种公差、缩尺及加工余量，保证可靠的模件配合及要求的压铸件精度。

（4）选用合适的模具材料和可靠的热处理工艺，确保压铸模具的使用寿命。

（5）应具有足够的刚度及强度，能够承受锁模压力和涨型力，压铸生产过程中不产生变形。

（6）尽可能使用标准化的压铸模具零件，改善经济性及互换性。

三、压铸工艺系统设计

模具大框设计好后，就进入了浇注系统的设计，早先都是看二维或三维图样根据实践经验来做这一部分的。在生产过程中根据产品的内部质量来调整内浇道的位置和方向。

压铸工艺要求模拟达到的效果如下：

（1）合金液应同时到达内浇道处。

（2）在填充过程中合金液应平稳填充。

（3）填充过程中不能出现卷气或紊流现象。

（4）填充完成前，合金液不能将集渣包过道封死。

（5）从填充过程中所产生的冷金属不能存在铸件内，应全部被驱赶到集渣包里。

根据填充模拟和粒子追踪模拟，以及压铸工艺的要求，模具浇道和集渣包的位置和大小都要做到相应优化；根据凝固模拟和铸件的壁厚，模具内冷却水和加热油管，以及点冷却的位置能够确定；根据模具冲蚀模拟可以确定模具的哪些地方需要重点喷涂。通过模拟分析，在设计时解决了浇口和集渣包手动优化的过程，这样就节省了模具制造时凭经验所产生偏差造成的模具修改过程。